課題解決事例

抵抗器(シャント抵抗、リード抵抗)を小型化してトータルコストダウン

■部品小型化のメリット

-機器を小型化したい
-機器を軽量化したい
-隣接部品との干渉を解決したい
-部品調達コストを低減したい

このような場合に有効な抵抗器(電子部品)の小型化・軽量化は、回路設計上の課題を解決
するだけでなく、輸送コスト、倉庫管理コストなど、製造業のコストをトータルで下げることが
できる可能性もあり大変重要な要素です。

ここでは、弊社製品群の中でも、独自の成膜・加工技術により、定格別で業界最小サイズ
達成し、トータルコストダウンに貢献できる推奨製品を紹介します。

 

■推奨事例1 「シャント/電流検出用チップ抵抗器の小型化」

●推奨分野・アプリケーション

  -車載/バッテリーマネジメントシステム(BMS)
  -車載/EV車向けエアコンユニット
  -電動工具
  -UPS、電源装置
  -DC-DCコンバータ

 

●ケース(1) 5W 金属板シャント抵抗器 → 定格別業界最小HCSシリーズ

   一般的なサイズ            HCS3920kogata_hcs

HCS3920製品紹介ページ

 

●ケース(2) 0.5W 電流検出用チップ抵抗器 → 定格別業界最小CSRFシリーズ

  一般的なサイズ            CSRF0603kogata_csrf1

 

●ケース(3) 0.25W 電流検出用チップ抵抗器 → 定格別業界最小CSRFシリーズ

  一般的なサイズ            CSRF0402
kogata_csrf2

CSRFシリーズのご紹介

 

■推奨事例2 「リード線形抵抗器の小型化」

●推奨分野・アプリケーション

  -UPS、電源装置
  -DC-DCコンバータ
  -インバーター
  -照明機器
  -一般電子機器

 

●ケース(1) 2W 酸化金属皮膜抵抗器 → 定格別業界最小RNSシリーズ

   一般的なサイズ             RNS2
kogata_rns2
 

 

●ケース(2) 1W 酸化金属皮膜抵抗器 → 定格別業界最小RNSシリーズ

    一般的なサイズ             RNS1
kogata_rns1

RNSシリーズのご紹介

 

 

 

■小型化による基板のコストダウン例

上記で紹介したRNS1を例に、基板のコストダウン事例を検証します。

条件
 ・1Wの酸化金属皮膜抵抗器をRNS1に変更
 ・リードピッチはそれぞれ15㎜、10㎜

kibanmenseki2

→ 基板占有面積は抵抗1個当たり22㎜2小さくできます。

1基板当たり5個小型化できたとすると、22㎜2×5=110㎜2の基板面積削減となり、

ガラエポ両面基板の単価を9000円/m2、企画台数10万台とすると

約10万円のコストダウンです。

 

また、製品重量は1個当たり36%(120mg)削減となります。

 

製品情報、お見積り、サンプルなど、こちらからお気軽にお問い合せ下さい。

 

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